Platine vinyle à base de Dual 701 et bras Acos Lustre Le sujet est résolu

[benjamin]

Tu avais vraiment besoin de la platine pour fixer le moteur? Tes 3 chevilles n'étaient pas suffisantes ?

Comme on le voit sur les différents clichés, sur la tôle avec ou sans le moteur, les 3 pattes de fixations sont très proches du corps du moteur. Sur la tôle on voit les trous qui sont très au bord de la tôle. Dans mon bois j'aurais dû percer très au bord, trop au bord avec le risque de casse. Surtout avec l'utilisation des inserts métal à visser que j'ai présenté plus haut.

Avantage : j'ai utilisé 3 trous d'usine de la tôle pour la fixer bien éloigné du bord, donc j'ai un bon contact bien au milieu et pas sur les bords. De plus, ces trous sont beaucoup plus grands que les 3 vis que j'ai utilisées
En les desserrant je peux faire glisser l'ensemble tôle-moteur sur 1 ou 2 mm en x et en y par rapport au socle. C'est une sécurité de plus au cas où il y aurait eu une petite erreur dans la mesure des 222mm pivot to spindle.

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[benjamin]

Pour ceux que ça intéresse, ce genre d'usinage peut se faire avec une fraiseuse cnc, j'ai un contact qui fait ça si jamais (decoupe bois et alu).

merci Nico pour la proposition, je note ça au cas ou !

[benjamin]

pendant les collages et séchages, j'en ai profité pour m'occuper du disque plexi de sous plateau bien brillant et transparent pour l'opacifier.
Huile de coude et papier de verre 100 jusqu'à 320. Au-delà, on regagne petit à petit de la transparence, et ce n'est donc pas le but voulu.

À l'inverse, avec le plateau alu bien terni par les années, chiffon doux, produit rénovateur puis lustrage, j'ai enlevé le noir déposé par le temps et j'ai pu retrouver un aspect brillant bien plus joli.

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[Satchmo]

Bravo pour la dégauchisseuse avec la défonceuse. Tu as utilisé quoi comme outil de coupe une Forstner de grand diamètre ?
Malgré les renforts de ta plaque métal je mettrai une cale entre le bas du moteur et le fond du socle. (Même si je vois que tu l'as percé de part en part.)

[benjamin]

Bravo pour la dégauchisseuse avec la défonceuse. Tu as utilisé quoi comme outil de coupe une Forstner de grand diamètre ?

merci. Non j'ai utilisé une fraise de 12mm fournie avec la défonceuse. On l'aperçoit sur une des photos précédentes comme une petite marque de reprise sur un des côtés.

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M'étant lancé depuis dans un autre projet un poil plus volumineux en terme d'ébénisterie, je me suis acheté une fraise de 45mm. Mais une crotte chinoise, les fraises de marques, certes la qualité est incomparable, mais le prix l'accompagne …

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[benjamin]

Hello,

je profite de ce vendredi soir pour compléter encore ma présentation.

Ci dessous, le dessous

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Vous apercevez le cadre en mdf avec une jolie erreur de coupe sur le dessus. À gauche une ouverture pour largement laisser le passage du câble du bras. À droite tout ce qui est alimentation. Au moment de la photo le travail était en cours et le montage était pour vérification. On aperçoit un début de revêtement en alu pour faire cage de Faraday. J'ai complété cet habillage à toutes les parties électriques par la suite et ai tout envoyé sur la terre.

En zoomant un peu, on aperçoit les patins caoutchouc que j'ai utilisé pour découpler mécaniquement les alims du socle ou elles sont suspendues. Ainsi je limite les risques de propagation mécanique si l'envie leur prenaient de buzzer un peu :

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Je n'ai donc pas vissé les potards et interrupteurs de réglages sur le dessus. Je trouve ça moche. j'ai donc fabriqué une petite plaque avec du plexi de récup pour les fixer.
Vu du dessus avec le futur éclairage, en arrière plan 2 des trous de passages des boutons et vu par le dessous du socle une fois vissé dans sa défonce. (avec des chanfreins royalement fait du mauvais côté pour laisser passer les câbles lors du montage ) avant l'habillage du dessus.

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Pour avoir un éclairage doux et diffus, j'ai habillé tous les éclairages de papier sulfurisé de cuisine. De surcroit, cela permet de cacher les leds et leur fils d'alim comme le trou et plus large que les boutons.
LE gros chalenge a été de parfaitement centrer le bouton par rapport à leur trou de passage. Il y a 1 mm de jeu tout autour et ça sautait aux yeux, mal aligné.

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[William]

Mais ça prend une chouette allure tout ça

[benjamin]

Ajout du Jour.

Le stroboscope.

Sur la Dual 701, le dessin du stroboscope se situe sous le plateau.

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Il était récupéré grâce à l'utilisation de plusieurs prismes et d'un petit système d'optique. Trop compliqué à adapter, j'ai néanmoins conservé le support de l'ampoule néon et du 1er prisme à 45°

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J'ai trouvé sur un site chinois un prisme carré de 10mm d'épaisseur que j'ai raccourci et taillé en biseau. Comme pour les capots de platine, pour redonner brillance et transparence, il suffit, après la découpe qui a opacifié le prisme, de poncer en remontant jusqu'au grain le plus fin, voir poncer et lustrer. Je me suis contenté de remonter grain par grain jusqu'à 5000. Et hop, le prisme est à nouveau transparent. Faut juste y aller doucement ; comme c'est du plastique, si il chauffe , il se met à puer, se déformer et peut même fondre en noircissant.
J'ai poncé à l'eau en le plongeant dans une bassine pour le nettoyer et le refroidir régulièrement.

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J'ai positionné le tout. le support néon et prisme sur la tôle d'origine à sa place d'origine et mon prisme coincé dans le disque de sous plateau en alignant bien les deux .

Basta

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C'est pas parfait , mais ça fait le job

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[hoplat]

Belle adaptation

JL

[benjamin]

Le fond lestant.

J'ai donc utilisé pour fermer la platine et la lester une dalle de granit.
Comme je me doutais que le travail sur celle-ci n'allait pas être très beau, je l'ai donc caché avec le corps du socle.

Celle-ci était trop grande et a dû être recoupée. Je l'ai découpé à la meuleuse disque diamanté. Franchement à moins d'avoir une maison et de le faire à l'extérieur, ne faites pas ça en intérieur dans un appart. C'est une catastrophe !!!!
La scie fait de la poussière tellement fine qu'elle reste en suspension des jours durant. Au moins aussi pire que du plâtre. J'ai fait la poussière tous les jours pendant 10 jours. Avec seau et éponge car en plus elle colle sur toute surface qui n'est pas parfaitement lisse.…

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La pierre est percée de 7 trous à la mèche diamantée.
4 pour la visser au socle. Vis M4 avec petite rondelle bombée qui s'écrase en vissant, assurant un serrage et un couplage socle-lest parfait, sans forcer sur le granit au risque de le casser.
On aperçoit la découpe de passage du câble du bras par la juxtaposition de trous au foret diamant. Plus jamais de découpe de pierre à la meuleuse dans l'appart ! Plus jamais.

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3 trous, dans lesquelles j'ai inséré des écrous solidarisés à la colle bicomposant pour les pieds. Pour l'instant j'utilise des pointes qui me permettent d'ajuster au niveau à bulle la platine puis de les bloquer grâce au contre-écrou.

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Je n'ai pas fait d'essai pour l'instant mais grâce à ce système, en remplaçant les vis par des patins caoutchouc vissables, comme ceux présentés plus tôt, au lieu de solidariser le couple socle/lest, je peux les désolidariser et donc isolé le socle avec bras et moteur, du reste.
Pareillement je peux remplacer les pointes par des patins/pieds isolants et désolidariser le fond du tourne-disque du meuble.

Donc selon les envies, les besoins, l'environnement, à loisir il est possible de coupler et/ou découpler le socle du fond, le fond des pieds, les pieds du meuble, etc.

À voir.

Pour l'instant tout est couplé ensemble et la platine est posée au sol sur une dalle en béton d'épaisseur industrielle : je peux sauter à pieds joints à côté et rien ne se passe.

Faisons les comptes :
3kg de bois
6kg de granit
3kg de plateau
+- 3kg de bois
2kg de moteur
sans compter le reste, me voilà avec une platine vinyle relativement fat de 16/17 kg somme toute assez compact de 43cmx35cmx10cm pour le socle.